Grandes compañías con operaciones industriales complejas, utilizan herramientas de Lean Time Management para eficientizar su producción. Aplicar tecnología IOT de una forma sistematizada a esta metodología de trabajo, puede ayudar a optimizar el uso de activos industriales, y los procesos productivos.

Una de las estrategias de organización más utilizadas en el mundo, el Lean Time Management, propone dos preguntas para organizar la producción. La primera es ¿Qué valoran mis clientes?, y la segunda ¿Qué organización y procesos de trabajo dentro de mi empresa entregarán ese valor de manera más directa?  A partir del proceso que lleva a estas respuestas, la empresa puede plantear óptimamente su estructura de trabajo, y organizarse de tal forma que le permita medir el desempeño de los elementos clave de su organización. Sin importar el tamaño de la empresa, la optimización de los recursos es clave para ofrecer el mejor producto o servicio a los clientes.

Basado en el modelo operativo de Toyota de principios del siglo XX, el Lean Time Management fue definido en 1996 con un concepto fundamental: eliminar el desperdicio para mejorar continuamente un proceso. En este contexto, desperdicio puede referir a 

actividades, productos, servicios o procesos que requieren tiempo, dinero o habilidades pero que no crean valor para el cliente. Estos pueden cubrir talento infrautilizado, exceso de inventarios o procesos y procedimientos ineficaces o derrochadores. La eliminación de estas ineficiencias debería agilizar los servicios, reducir los costos y, en última instancia, proporcionar ahorros para un producto o servicio específico a través de la cadena de suministro para el cliente.

A pesar de tener varias décadas de antigüedad, el Lean Time Management puede combinarse con la tecnología de IOT, maximizando la fuente de datos que puede extraerse para obtener información para optimizar las operaciones de forma continua. De esta manera, la recolección de datos puede afinar el uso de herramientas Lean para ajustar los procesos productivos: desde una integración más estrecha con clientes y proveedores hasta una mayor seguridad de fabricación y un tiempo de inactividad reducido

Dentro del Lean Time Management encontramos algunas herramientas que tienen como objetivo  optimizar y mejorar el proceso productivo. Cada una de ellas tiene unas características y unos propósitos concretos, y se pueden utilizar de manera aislada o gradual, poniendo el foco tanto en el corto como en el mediano o largo plazo. Pero lo más importante es que estas herramientas pueden potenciarse gracias al uso de IOT. 

Veamos cuales son:

Total Productive Maintenance (TPM)

Se calcula que los costes en mantenimiento de una empresa pueden oscilar entre un 10% y un 25% del coste total de la producción. Esto nos da una medida de su importancia. El TPM es un enfoque que enfatiza el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar la eficiencia operativa de los equipos. Mediante el uso de telemetría, es posible calcular el uso real de los activos, conociendo variables como horas de uso, consumo de combustible o recorrido histórico durante períodos determinados. De esta forma, la implementación de un programa de TPM crea una responsabilidad compartida por los equipos que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta.

Heijunka

Este método es lo contrario a trabajar por lotes, como lo hacen las fábricas que producen masivamente. La característica principal es que con este método la producción responde a la demanda. Así el tiempo de entrega se va a reducir y el negocio optimizará sus funciones.

Heijunka consiste en nivelar la producción en un período de tiempo concreto. De esta forma, se podrá satisfacer adecuadamente la demanda de los clientes a la vez que se reducen los costes de producción. Heijunka se articula a partir de la demanda del cliente, por lo que puede beneficiarse de análisis de big data para una planificación de producción más estable.

Kanban

Esta herramienta calcula el tiempo real de trabajo en curso. Realiza un seguimiento del tiempo que permanece una tarea en las diferentes etapas del proceso. Hacer un seguimiento de los tiempos de ciclo permite medir el desempeño del equipo. Los tiempos de ciclo bajos significan que ese equipo es eficiente. En cambio, los tiempos de ciclo altos indican cuellos de botella y retrasos. Además, el Kanban establece límites en la cantidad de artículos que esperan en los puntos de suministro y luego se reducen a medida que se identifican y eliminan las ineficiencias. Siempre que se excede un límite, esto indica una ineficiencia que debe abordarse. Al acceder y centralizar datos de equipos y procesos, IOT puede llevar la herramienta Kanban a un nivel de utilidad completamente nuevo, ofreciendo a los fabricantes un nuevo nivel de visibilidad y acceso a datos de rendimiento en tiempo real en todas las operaciones globales.

Antes de implementar algunas de las herramientas del LEAN Management, es importante establecer una estrategia de mejora continua. Por supuesto, la compañía debe tener muy claros cuáles son los objetivos a alcanzar y el camino a seguir hasta ellos. Se trata de analizar cuál es el estado actual del proceso productivo, evaluando las fortalezas y debilidades, y qué margen de mejora hay.